在林壹的认真介绍下，技工们终于对火箭炮有了一些认知。
“我们先把发射管造出来。”
很快，仓库里拉来一批中碳合金钢棒料，经过切割、标定之后，技工们熟练地将其装入车床。
林壹亲自在第一根钢料上做演示。他稳稳把住车刀，粗车去料，再用精镗机扩孔至107毫米标准口径，随后换上超硬合金刀具进行内壁光整加工。
每一根发射管的内壁都必须达到镜面级的光洁度，他用手电筒照进管内，一眼就能看出哪一段光滑，哪一段稍有毛刺。
“内壁粗糙度控制在0.2以内，否则点火时尾焰乱流，会影响弹道稳定。”说完，他拿抛光棒进管，亲手示范最后一道软磨工序。
十二根发射管完成后，他领着技工们开始搭建焊接平台，用角尺、钢规、激光吊线仪确认每根管子的位置与角度。
蜂窝状结构采用高锰钢骨架焊接，结构稳定、抗热胀。他特意设计了前后两层固定环，加强了整体刚性，防止长时间齐射后出现结构位移。
“每根管子在焊接前都要单独试装定位器。”林壹低声说，“不能差一毫米，不然打出去角度全乱。”
他一边校准，一边让技工们配合焊接分段钢梁，随后再用电渣焊补强内环，最终整个平台一体成型，重达数百公斤，不偏不斜。
火箭弹的制造从滚压弹体开始。他选用的是热轧中碳钢板，在滚轮模具下成筒状，再纵缝焊接，进入热处理炉中正火，调控硬度和韧性。
出炉后，每一枚弹体都要过一道检测，确保无微裂与夹杂。
喷管设计极为关键，林壹带人钻出四个对称喷孔，喷口角度控制在7度左右。
“这是稳定飞行的关键，任何误差都会导致弹体翻滚。”
技工们在林壹的教授下，反复调试钻模与定位夹具，确保每一批的喷口一致性达标。
尾翼则由薄钢板剪切而成，通过模压成型后焊接铆定。每一片尾翼都经过仔细的角度调整，控制在2度内的固定偏转角，帮助弹体在飞行中自旋稳定。
引信部分，林壹设计了一个简单而高效的撞针式引信机构，撞针由青铜车制，配合压簧与雷管座构成。
“这个结构要简洁，确保高温高湿下也能稳定起爆。”在反复试验中，林壹还设计了一个软铅保护帽，防止运输中误触。
火箭弹组装完后，进入静态测试环节。林壹安排高压密封测试，模拟飞行中气压与热膨胀环境，用仪器检测焊缝与接缝的密闭性，确认无泄压。
接着，他带人改造了一副旧车架，拆掉多余部件，只保留承重底盘和悬挂结构，在上面焊接新式发射架座。
发射平台采用齿轮扳手调节仰角，最大55度，高低角靠摇柄调节，左右则由滑轨限位结构控制。
车体下部加装了四根加厚地钉插槽，发射时可用长达60厘米的地锚直接钉入泥地，有效吸收后坐力。
电控点火系统是林壹的独门设计，他带着技工用绝缘铜线、保险开关、触发继电器做出一套多路并联点火控制盒。每一根发射管都能单独控制，也可以齐射。
整套系统完成后，林壹带着技工们一遍遍做通电试验，量电压、电阻、响应延迟——“点火不能有延时，五毫秒内必须起爆，战场上时间就是命。”林壹沉声道。
等到最后一轮火箭弹从铁架上卸下、码放入车载筒体后，已经过去了整整四天。
林壹站在一旁，看着那辆炮管漆黑的十二管107毫米火箭炮车，露出一抹欢笑。
“终于....造好了！”